Grado di calcestruzzo per area cieca

Zona cieca - una copertura speciale davanti all'edificio, che viene utilizzata per aumentare la vita degli edifici. Le aree cieche consentono di proteggere le fondamenta dall'acqua di fusione. Inoltre, le zone cieche possono essere utilizzate come camminamento a lato dell'edificio. L'affidabilità e la sicurezza della fondazione dipendono dalla forza dell'area cieca, quindi, prima di costruire, è necessario scegliere una marca affidabile di calcestruzzo.

Spesso, cemento o calcestruzzo viene utilizzato alla base dell'area cieca e strutture simili.

Le zone cieche non consentono il passaggio dell'acqua corrente alla fondazione. Di conseguenza, la fondazione sarà sempre asciutta, l'umidità non causerà corrosione e aumenterà la durata della struttura.

Se l'acqua penetra nelle fondamenta, in inverno si trasformerà in ghiaccio. Il ghiaccio si espande, erodendo la base dell'edificio, e l'edificio può essere gravemente danneggiato. Pertanto, le aree cieche sono installate senza fallo intorno a tutti gli edifici.

Le aree cieche installate attorno al perimetro della fondazione possono essere posate utilizzando calcestruzzo con un livello minimo di resistenza. Tali massetti non devono essere progettati per carichi pesanti. Sebbene le aree cieche servano spesso come marciapiedi, non ci sarà un flusso intenso di pedoni e automobili su di esse, il che significa che si presume che il carico sulla struttura sia minimo. Secondo le norme SNiP, la corretta progettazione dell'area cieca deve avere la larghezza richiesta e un certo spessore dello strato di cemento del massetto.

Considera tre regole per il calcestruzzo all'aperto.

1. Le aree cieche dovrebbero avere buone caratteristiche di resistenza all'umidità. Pertanto, le formulazioni che passano bene l'acqua non sono adatte qui.

2. Il criterio principale per le composizioni in calcestruzzo per la posa dell'area cieca è la resistenza alle temperature estreme e ai cambiamenti climatici.

3. La struttura in calcestruzzo deve essere in grado di sostenere il peso di pedoni e veicoli.

Prima di calcolare la quantità di ingredienti della soluzione colata, vengono prese in considerazione le caratteristiche che il massetto dovrebbe avere:

• resistenza alle temperature estreme;

• impermeabilità;

• stabilità;

• forza.

GOST 7473-94 (9128-97) è un documento che deve essere guidato nella scelta delle miscele di calcestruzzo. Questo documento presenta tutte le caratteristiche e le sfumature di qualità che la composizione del calcestruzzo deve soddisfare.

Un marchio è un indicatore condizionale della forza delle composizioni concrete in compressione.

Se scegli una marca di cemento per la posa di un'area cieca per abitazioni private, devi considerare in quali condizioni verrà utilizzata:

• condizioni climatiche e qualità del suolo nel luogo di futura costruzione;

• carichi approssimativi sulla struttura dell'area cieca.

Quando si creano aree cieche per le abitazioni fuori città, le miscele di calcestruzzo devono soddisfare determinati criteri:

• resistenza a forti gelate (indicatore minimo) - F150;

• livello di resistenza consentito - B15;

• grado di miscela di calcestruzzo - M200.

Questo materiale è considerato uno dei più utilizzati nel settore edile. Il materiale viene utilizzato per la posa di scale, solai, strutture di fondazione, gradini.

Se il lavoro viene eseguito su terreno sollevato, i criteri di resistenza e altre caratteristiche aumentano di diversi punti.

Quando si costruisce in regioni con temperature instabili e sbalzi meteorologici, è meglio realizzare una malta utilizzando cemento del marchio M250. Il calcestruzzo a media resistenza è più comunemente usato per strutture leggermente caricate o per recinzioni a nastro. Il materiale è resistente alla corrosione, alle temperature estreme e alle rotture.

I tipi più durevoli di calcestruzzo di grado M300 (400) sono adatti per la costruzione di cottage, grattacieli e officine. I grandi edifici sono spesso soggetti a vibrazioni dovute al vento o al traffico autostradale.

Per calcolare il volume della composizione del calcestruzzo per la posa dell'area cieca, è necessario moltiplicare le dimensioni della struttura: larghezza, lunghezza e spessore.

Durante la costruzione sono ammesse piccole perdite di malta cementizia. Pertanto, nel calcolo complessivo dovrebbe già essere incluso un aumento della quantità di soluzione del 15%.

Nella produzione di calcestruzzo di vari gradi, destinato alla costruzione di un'area cieca, la soluzione dovrebbe consistere nelle seguenti proporzioni:

• circa 3 parti dovrebbero essere sabbia pre-setacciata;

• 1 parte - riempitivo, il più delle volte pietrisco;

• circa 0,5 parti sono acqua;

• 1 parte è cemento.

La quantità di liquido è determinata dalla scala delle singole porzioni del riempitivo. Più grandi sono le pietre, meno liquido dovrai aggiungere all'impasto.

A giudicare da queste proporzioni e calcolando la massa totale dei componenti, sarà necessario 1 m³ di materiale da costruzione:

• 840 kg di sabbia asciutta (viene utilizzata sabbia lavata senza depositi di argilla);

• 280 kg di cemento di alta qualità M400 (più forte è il materiale, meno sarà richiesto);

• 1400 kg di pietrisco o altro riempitivo (è meglio usare pietre cubiche di granito con un diametro di 5-10 mm);

• circa 200 litri di acqua.

Se, quando si miscela la soluzione M200, si utilizza cemento Portland M300, il rapporto tra i componenti sarà il seguente:

• 3.7 parti di pietrisco o altro riempitivo;

• 1,9 parti di sabbia;

• La parte 1 consisterà in cemento Portland.

La soluzione di calcestruzzo finita deve essere omogenea. Solo una tale soluzione è adatta per la costruzione di un'area cieca per case private. Non ci dovrebbero essere grumi nella miscela e la consistenza dovrebbe essere come un impasto denso. Per ottenere una tale coerenza e preparare correttamente la soluzione, è necessario eseguire le azioni nella seguente sequenza:

1. versare acqua in una betoniera;

2. versare il cemento in piccole porzioni, accendere la betoniera - la soluzione deve essere miscelata in modo uniforme;

3. quando appare una leggera schiuma sulla superficie della miscela, puoi versare il riempitivo;

4. dopo aver aggiunto il pietrisco, nella soluzione viene versata la sabbia secca setacciata in anticipo;

5. alla fine aggiungiamo additivi modificanti;

6. la fase finale della preparazione della soluzione sarà un'accurata miscelazione: la soluzione dovrebbe indurirsi leggermente e assomigliare alla panna acida densa.

Quando si versa un'area cieca attorno al perimetro degli edifici, è necessario capire di cosa è irto l'uso di gradi di calcestruzzo con un indicatore basso. Un grado basso indica che il calcestruzzo non sarà resistente alle variazioni di temperatura, potrebbe non resistere a forti gelate e l'umidità penetrerà al suo interno. Più basso è il grado della miscela, più instabile è la composizione ai cambiamenti climatici.

In autunno e in primavera, quando piove spesso e la neve si scioglie, nel terreno si forma una grande quantità di umidità. In inverno, questa umidità si congela, il che porta alla distruzione dell'area cieca e persino alle fondamenta della struttura.Se l'acqua penetra nell'area cieca e si congela con l'arrivo del freddo, l'umidità inizierà a trasformarsi in cristalli, che distruggono l'integrità della struttura. Di conseguenza, il calcestruzzo crolla rapidamente, coprendosi di piccole crepe.

Ecco perché la resistenza all'umidità e agli agenti atmosferici estremi è l'indicatore principale che deve essere preso in considerazione quando si sceglie un grado di calcestruzzo per la costruzione di abitazioni private. Il più alto livello di resistenza all'umidità si distingue per marchi costosi.

Per esempio, il prezzo del calcestruzzo di qualità M400 è quasi 1,5 volte superiore al prezzo del calcestruzzo di qualità inferiore - M100. Tuttavia, quest'ultimo materiale è abbastanza resistente ed è perfetto per gettare percorsi e costruire edifici in grado di sopportare carichi pesanti.

Per aumentare la resistenza all'umidità delle formulazioni, vengono spesso utilizzati agenti come "Penetron" e "Aquatron". Questi prodotti sono progettati per fornire alle superfici un livello più elevato di resistenza all'umidità. I costituenti dei prodotti interagiscono con il calcestruzzo e formano composti speciali che non si dissolvono. Allo stesso tempo, le composizioni non ostruiscono i pori del calcestruzzo, senza interferire con il naturale ricambio d'aria del materiale.